FKV-Hybridbauteile

Vorteile im Überblick:

• Erhebliche Gewichtsreduktion ermöglicht hohe Dynamik und Überwindung hoher Trägheitsmomente
• Hohe Belastbarkeit hinsichtlich übertragbarer Torsionsmomente sowie hoher Zug- und Druckkräfte
• Hohe Flexibilität in der Bauteilgeometrie und der Faserarchitektur
• Korrosionsbeständigkeit der FKV-Elemente
• Wirtschaftlichkeit und verkürzte Zykluszeiten durch intrinsische Hybridisierung in einem Prozessschritt

Um die Energieeffizienz von Antriebssystemen zu verbessern und Treibhausgase zu reduzieren, spielt der Einsatz von Leichtbau eine entscheidende Rolle. Bei Bauteilen, die hohen Belastungen und langen Einsatzzeiten standhalten müssen, eignen sich besonders Faser-Kunststoff-Verbunde (FKV). Ein innovatives Verfahren zur Herstellung rotationssymmetrischer Hohlstrukturen aus FKV ist das Schleuderverfahren, das vom wbk Institut für Produktionstechnik des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) beforscht und weiterentwickelt wurde. Dieses Verfahren ermöglicht es, metallische Funktionselemente direkt in den Schleuderprozess zu integrieren, wodurch zusätzliche Fügeprozesse entfallen und folglich die Durchlaufzeiten und anfallende Prozesskosten gesenkt werden können.

Framo Morat hat dieses Verfahren mit seiner langjährigen Erfahrung in der Auslegung und Fertigung von präzisen Getriebekomponenten anhand der Produktion von Antriebswellen erfolgreich erprobt, getestet und validiert. FKV-Hybridbauteile bieten hohe Steifigkeit und Festigkeit bei geringem Gewicht und daraus resultierend niedrigem Trägheitsmoment. In vielen technischen Systemen müssen hohe mechanische Belastungen, wie Zug-, Druck- und Torsionskräfte sowie Kombinationen dieser Belastungsarten übertragen werden. Klassischerweise werden bei intrinsisch hybridisierten Schleuderbauteilen Bereiche tribologischer Beanspruchung und der Lasteinleitung aus metallischen Werkstoffen gestaltet, der freie lastleitende Bereich aus dem leichteren und hohlen FKV.

Sprechen Sie uns auch gerne direkt an:
+49 (0) 7657 88-301